S-N曲线以及蜗轮蜗杆的应力结果作为疲劳分析的条件

       将得到的S-N曲线以及蜗轮蜗杆的应力结果作为疲劳分析的条件，设置蜗轮蜗杆的材料疲劳属性，并选择基于应力的疲劳寿命计算准则和多轴疲劳算法。同时，将整个蜗轮蜗杆作为疲劳计算的对象，利用Durability模块进行疲劳耐久性仿真分析。

       通过仿真分析得到的蜗轮蜗杆的疲劳寿命云图如图10所示，疲劳寿命最低的区域为蜗杆与蜗轮蜗杆接触位置，表明蜗轮蜗杆轮齿易发生接触疲劳失效且主要集中在磨损台阶处，这与蜗杆蜗轮蜗杆啮合方式相符合且与产品实际运行出现的失效模式一致。同时，将整个动力学仿真分析时间作为疲劳分析的单个加载周期，根据Palmgren-Mine:线性损伤累计理论，经过换算可以得到蜗轮蜗杆仿真的最低疲劳循环寿命次数为11 334周次。

       (1)采用刚柔藕合动力学分析，考虑了蜗轮蜗杆在传动过程中发生的弹性形变，能够更为准确地描述机构中蜗轮蜗杆的受力情况，且动力学仿真结果与理论值误差小于5%，为蜗轮蜗杆疲劳寿命分析提供了较为真实可靠的载荷数据。

       (2)结合实验情况得出，在动态加载条件下蜗轮蜗杆发生的疲劳失效模式，然后基于刚柔藕合动力学通过该仿真得出与理论计算相近的接触应力并用于蜗轮蜗杆疲劳强度的校核。

       (3)实验结果表明，蜗轮蜗杆与金属蜗杆传动机构的寿命与仿真预测寿命结果误差小于5%，该齿轮疲劳寿命分析模型可应用于工程实际，其优点在于大幅缩短了产品的研发周期、降低了研发成本。http://www.zbdongxing.com/