铜蜗轮蜗杆的工艺流程进行分析

    工艺文件的内容包括工艺路线和工序内容。因此，工艺文件的生成包括工艺路线的生成和工序内容的生成，工序图又是工序内容的一个重要组成部分。铜蜗轮蜗杆信息的装载和预处理系统在进行工艺路线和工序内容设计前，首先必须装载铜蜗轮蜗杆信息并进行预处理。系统在装载铜蜗轮蜗杆信息后，根据工艺决策需要对铜蜗轮蜗杆信息进行综合分析，以产生可供系统作出工艺决策的一系列信息标志和有关数据。铜蜗轮蜗杆信息处理的主要内容一般包括以下几个方面:铜蜗轮蜗杆总体性质的分析和判断。铜蜗轮蜗杆的某些性质在总体信息中已经有了定义。如:铜蜗轮蜗杆的基本类型、最大直径、最大长度、材料类型与牌号、热处理方式等，这些信息在系统运行时可以随时调用，不需要进行判断。除此以外，还需要确定铜蜗轮蜗杆的最大主特征与最小主特征、计算铜蜗轮蜗杆的长径比、判断铜蜗轮蜗杆的设计基准的处理。铜蜗轮蜗杆各组成表面的形状方面的信息处理。如齿面形状、光轴段、轴肩、倒角、螺纹、轴向孔、径向孔、键槽、轮辐等信息处理。铜蜗轮蜗杆加工精度和表面粗糙度方面的信息处理。如将铜蜗轮蜗杆的几何信息换算成最高加工精度，最低表面粗糙度的要求，表面间同轴度要求等。其它有关工艺决策方面的信息处理。如热处理方法、次数、材料强度、硬度等。

    工艺路线的设计铜蜗轮蜗杆信息通过以上处理，就可以方便地用于工艺决策。在制定工艺决策时，通过对成组铜蜗轮蜗杆的工艺流程进行分析、修改、整顿，在此基础上将工艺流程相似的加工组进行合并。对合并后的每个相似组总结出符合工厂特定生产环境和工艺习惯的工艺路线规则，存放到系统的规则库中。铜蜗轮蜗杆信息库中存放有各形素排列顺序以及形素的尺寸精度、表面粗糙度、形位公差等信息，系统通过调用经过处理后的铜蜗轮蜗杆信息，即可以通过工艺规则的运算对同类铜蜗轮蜗杆自动生成铜蜗轮蜗杆工艺路线。设计工艺路线时，计算机将根据铜蜗轮蜗杆的几何信息、精度和粗糙度信息以及技术要求等，选择相应的工艺设计规则，确定相应的加工方法，然后把它们综合编辑成所需的工艺加工路线。工序内容的设计系统首先依次调用工序内容确定规则，选取相应的工序、工步内容;然后调用机床和工装选用规则，挑选适当的机床和刀夹具;调用加工余量选择原则，在确定各操作工步的加工部位尺寸和余量，并赋予适当的精度和粗糙度要求。

    对所选取的工序、工步按规则设定好的先后次序排列，工序工步的取舍完全由铜蜗轮蜗杆信息的处理结果，通过逻辑判断由计算机自动处理，较少人工干预。切削用量和工辅时间的选择是根据工序工步内容调用相应的铜蜗轮蜗杆组的规范化的切削用量数据和工辅时间数据库，选取相应的切削用量和工辅时间，然后用根据铜蜗轮蜗杆材料、硬度、所选机床、表面精度和粗糙度以及铜蜗轮蜗杆的形状、尺寸、重量等因素所决定的若干系数对该组切削用量和工辅时间预以修正，经修正后的数据应符合机床性能参数。